Истории применения

Расширение стадиона Ламбо Филд
 

 

Главный сварщик Флойд Дево проводит монтажную сварку у основния Ламбо Филд, домашнего стадиона местной команды Грин-Бей Пэкерс. Для сварки швов большого сечения использовался сварочный агрегат Lincoln Commander® 500 (на фоне слева) с механизмом подачи проволоки LN-8 и проволокой NR®-305 Innershield® 2,4 мм, а для большинства других задач — сварочный агрегат Ranger®: Ready For A Workout 305G с механизмом подачи LN-25 и проволокой Innershield NR-203 Nickel (1%) 2,0 мм.

Компания National Riggers and Erectors, Inc. столкнулась со сложной задачей — в промежутках между матчами местной команды Грин-Бей Пэкерс им нужно было в сжатые сроки расширить стадион Ламбо Филд, сохранив при этом его характерный облик. Для монтажа металлоконстуркций этот подрядчик широко использовал сварку. National Riggers & Erectors — это одна из компаний концерна Havens Steel Co., которая специализируется на возведении металлоконструкций, особенно на Среднем Западе и Юге США.

 

Расширение исторического стадиона

Стадион Ламбо Филд, который был построен в 1957 году и сначала назывался Городским стадионом — это самый старый из ныне действующих стадионов Национальной футбольной лиги (NFL). В 1965 году после смерти основатели и первого тренера команды Packers Эрла Ламбо он был переименован в Ламбо Филд. Хотя стадион получил известность как самое сложное для игры полей в NFL, он быстро стал одной из самых популярных арен в профессиональном спорте. За свои почти 45 лет существования он несколько раз дорабатывался, в том числе было увеличено количество мест с первоначальных 32 150 до более чем 60 000.

В ходе последнего расширения было установлено 10 000 новых сидений, расширена главная трибуна, надстроена верхняя трибуна и добавлено больше туалетов и служебных помещений. Проект стоимостью 295 миллионов долларов также включил постройку 5-этажного атриума с восточной стороны стадиона, где был расположен заметно выросший сувенирный магазин, Зал славы команды Пэкерс, стадионный клуб, офисы администрации команды и служебные помещения. При этом проектировщикам удалось сохранить старый стадион, где однажды выступал легендарный Винс Ломбарди. После окончания работ в 2003 году стадион стал иметь почти 71 000 мест, 62 000 из которых находятся на основных трибунах, а остальные — в частных ложах, закрытых и открытых клубных зонах. Общая площадь возросла с 75 000 до 157 000 кв. м.
Для сварки стыковых соединений массивных труб была необходима высокая производительность наплавки. Для многопроходной сварки, которая иногда занимала до 14 часов, специалисты использовали проволоку 2,4 мм.

Два этапа

 

 

Для сварки стыковых соединений массивных труб была необходима высокая производительность наплавки. Для многопроходной сварки, которая иногда занимала до 14 часов, специалисты использовали проволоку 2,4 мм.

Расширение проводилось в два этапа. Первоначальные работы и возведение внешней конструкции проводились в перерывах между играми Пэкерс в сезоне 2001 года. Джерри Жведа, руководитель по монтажным работам и безопасности National Riggers & Erectors, Inc., рассказывает: «Мы монтировали металлоконструкции между играми. За день до матча мы всё собирали, прятали и наводили порядок». По его словам, приходилось убирать все сварочные аппараты и другое оборудование, расчищать проходы, убирать с кровельного настила огнезащитные покрытия и убирать мусор.

 

После окончания сезона приступили к работе специалисты по сносу, которые демонтировали часть внутренней конструкции стадиона, после чего National Riggers & Erectors построила новые ложи и верхнюю трибуну. По словам Жведы, главной задачей было успеть всё подготовить к следующему сезону.

 

Победа за счет командной работы

 

 

Эта фотография показывает размеры металлоконструкций, необходимых для расширения стадиона.

Для сварки секций вертикальных колонн потребовалось мощное сварочное оборудование. Жведа рассказывает, что проект включал очень много стыковых соединений: «В местах соединения двух колонн мы старались использовать подкладки, а не обратную строжку». На сварку некоторых из этих колонн уходил целый рабочий день — по 14-18 часов непрерывной сварки.

 

Для этих и других швов в National Riggers использовали порошковую сварочную проволоку Lincoln® NR-305 Innershield® диаметром 2,4 мм. Оборудование включало сварочный агрегат Commander™ 500 и механизм подачи проволоки LN-8. Четыре таких сварочных агрегатов показали себя как очень универсальные аппараты для сварки на постоянном токе. Возможности Commander дополняются технологией Chopper, которая позволяет лучше контролировать сварочный ток и обеспечивает легкий поджиг и стабильность дуги.

 

 

В проекте принимали участие (слева направо) Джерри Жведа, Руководитель по монтажным работам и безопасности, Флойд Дево, главный сварщик из National Riggers & Erectors, Inc., а также Рон Майерс, технический представитель по продажам компании Линкольн Электрик.

 

Главный сварщик Флойд Дево говорит, что агрегаты показали очень стабильное качество сварки. «Мы смогли увеличить скорость сварки, а качество осталось по-прежнему высоким. Агрегаты не давали скачков напряжения, которые могут привести к пористости. Мы смогли работать со стабильным сварочным током».

В проекте принимали участие (слева направо) Джерри Жведа, Руководитель по монтажным работам и безопасности, Флойд Дево, главный сварщик из National Riggers & Erectors, Inc., а также Рон Майерс, технический представитель по продажам компании Линкольн Электрик.

Для большинства остальных задач использовался сварочный агрегат Ranger®: Ready For A Workout 305G с механизмом подачи LN-25 и проволокой Innershield NR-203 Nickel (1%) 2,0 мм. Самозащитная проволока Innershield особенно хорошо подходит для таких работ под открытым небом, потому что для нее не требуется флюс или защитный газ из внешнего источника.

Дин Дродди, руководитель по обеспечению и контролю качества, говорит, что компания National Riggers приняла решение использовать именно эти два типа проволоки после тщательного сравнения: «Мы предложили множество марок, но мы пришли к выводу, что эти два варианта дадут самую высокую производительность. При этом стандартизация сварочных материалов помогла нашим сварщикам лучше познакомиться с особенностями проволоки».

Дродди добавляет, что помимо стыковых соединений в проекте также было много «моментных» соединений, когда полка балки имеет скосы кромок и приваривается к полке колонны.

Как рассказывает мастер по сварке Рей Грейнджер, все сварочные соединения были выполнены по Кодексу сварки металлоконструкций AWS D1.1.  Он подчеркивает, что для всех нахлесточных соединений колонн было обеспечено полное проплавление и проведено ультразвуковое исследование: «Как правило, нахлесточные сварные соединения колонн с полным проплавлением имели один скос под углом 45 градусов и ширину корня 6 мм». Для сварки в этом случае использовалась проволока NR-305 Innershield® 2,4 мм: «Она имеет высокую производительность наплавки, а это всегда важно для работ со сжатыми сроками».
На снимке с воздуха видно, как пристройка окружает существующую конструкцию стадиона.

 

 

На снимке с воздуха видно, как пристройка окружает существующую конструкцию стадиона.
По его словам, они также применяли ручную дуговую сварку — в основном для мелких доработок и инженерных изменений в металлоконструкциях: «Для небольших задач легче взять штучный электрод (AWS E7018). Сварочные аппараты Линкольн подходят для нескольких процессов сварки — проволокой и электродами».

 

По словам Жведы, все сварщики должны были пройти аттестацию в Висконсине, который предъявляет более жесткие требования по сравнению с другими штатами: «В Висконсине не действует аттестация других штатов, поэтому мы провели для всех наших сварщиков тестирование». Из-за разнообразия типов соединений на проекте сварщики получили аттестацию по всем пространственным положениям сварки».

Для производительности важным фактором была надежность оборудования, и сварочные агрегаты Линкольн здесь не подвели. Жведа рассказывает, что многие из них работали по 10 часов шесть или даже семь дней в неделю. «Они работали в жару, дождь и холод, почти все время — на номинальной мощности. У сварщиков были помощники, поэтому они могли продолжать работать вместо того, чтобы идти за проволокой или принадлежностями. После предварительного подогрева нам было важно закончить сварку в тот же день».

Оригинал статьи опубликован 05.04.2003

ПОКАЗАТЬ ВСЕ