Reducción Consumo de Energía en Sus Operaciones de Soldadura


Tres Formas Sencillas de Reducir Consumo de Energía en Sus Operaciones de Soldadura
Matt Albright, Product Manager de The Lincoln Electric Company

 

Los fabricantes de hoy en dia se enfrentan a un desafío de enormes proporciones: ejecutando una linea de producción que no sólo ofrece productos de calidad a tiempo dentro del presupuesto, sino también cumple diversas demandas de la eficiencia energética y el ahorro. Las operaciones de soldadura en cualquier planta de fabricación no son una excepción. De hecho, la soldadura consume al menos anualmente 15 millones de dólares en electricidad en Estados Unidos y alrededor de 99 millones de dólares en todo el mundo.

 

Entornos de fabricación de hoy en día necesitan un programa de soldadura fiable de alta eficiencia energética que no sólo produce soldaduras de calidad mediante múltiples procesos, sino también ahorro de costes en operación y electricidad. Si usted está listo para aumentar la eficiencia y reducir la necesidad de energía en sus operaciones de soldadura de su instalación, en los esfuerzos para lograr este objetivo, considere seguir estos tres sencillos pasos: 

1) Evaluar la eficiencia de su equipo actual
Tómese su tiempo en su taller y determine las mejoras cruciales que necesita hacer para aumentar su productividad, calidad y eficiencia energética.
 Tres Formas Sencillas de Reducir Consumo de Energía en Sus Operaciones de Soldadura

 

 

Tres Formas Sencillas de Reducir Consumo de Energía en Sus Operaciones de Soldadura El equipamiento de soldadura no es una excepción, viendo que puede ser un gran consumidor de energía en el taller. En lugar de vivir con el viejo proverbio, "si no está roto, no lo arregles," pregúntese si: "sus fuentes de corriente maximizan el ahorro de energía y la eficiencia"

Es problable que si tienen más de cinco años no lo sean, incluso aunque estén funcionando como nuevas, las fuentes de corriente antiguas no disponen de la nueva tecnología con la capacidad del ahorro de energía.Si bien el coste inicial de la actualización puede parecer un poco complicado, la recuperación de la inversion en las mejoras puede ser más rápida de lo que parece.

Las últimas fuentes de corriente ofrecen muchos beneficios en la línea de producción - desde el aumento de la calidad en soldadura y la deposición, al incremento de la eficiencia energética. También están disponibles con el nuevo software la capacidades de monitoreo.

Para determinar si en su equipo actual existe, es poniendo una mella en la linea inferior, siga estos pasos:

 Paso 1 – Calcular corriente de salida
Tomar la tensión de salida, que se da en voltios en su fuente de corriente y luego se multiplica por la corriente de salida, que se encuentra en su fuente de corriente en amperios. El total se conoce como potencia de salida.

 

 

Paso 2 – Calcular potencia de entrada
Divida la potencia de salida total por la eficiencia de la fuente de corriente, la cual es proporcionada por el fabricante de los equipos para producir la energía de entrada en kilowatios (KW).

 

Paso 3 – Calcular los costos diarios de funcionamiento durante la soldadura.
Para el cálculo de KW hora utilizar un dia, tomar la potencia de entrada y multiplicar por las horas de un dia que la fuente de corriente está activa. Ahora, tome este total y multiplíquelo por el precio del KW hora.

Paso 4 – Calcular los costos de operación durante los períodos de inactividad.
Para calcular el período de inactividad por dia, primero tomar la potencia de entrada multiplicada por las horas de inactividad por dia. Necesitará este número más tarde en sus calculos.

Ahora localice el número inactivo de la potencia de entrada indicado en la placa o manual de instrucciones en watios y multiplíquelo por las horas de inctividad. A continuación, se multiplica por el precio por kilowatio hora de potencia.

 Paso 5 – Calcular el coste total de la operación
Tome los costes diarios de la operación para la soldadura como se determina en el Paso 3 y añada los costes diarios de la operación para períodos de inactividad como se ha calculado en el Paso 4. Esto es igual a los costes diarios en dólares.

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Al comparar este número final de una fuente de corriente antigua con los costes de operación diarios de las nuevas, más eficientes, se puede deducir fácilmente que la máquina proporcionará un ahorro de costes y un rendimiento máximo de la inversion.

 

 

2) Considere la posibilidad de cambiar a la tecnología inverter
Fuentes de energía basadas en la tecnología inverter permiten a los fabricantes ofrecer más potencia de salida desde la nueva tecnología de potencia electrónica, resultando una mejor relación rendimiento-tamaño. Estos modelos también proporcionan un funcionamiento suave y con mayor eficiencia que muchas otras fuentes de alimentación convencionales.

 

En el pasado, las fuentes de corriente estaban basadas en los transformadores convencionales. La fuente de alimentación suministró 60Hz 230, 460 ó 575 Voltios Un transformador metálico cambió la tension de entrada relativamente alta de 60 Hz a un voltaje menor. Esta corriente fue rectificada por un dispositivo conocido como puente rectificador, para obtener una salida DC controlada por los sistemas de control relativamente lentos.

Las fuentes de corriente antiguas construidas con esta tecnología suelen ser pesadas y grandes, con un peso de 400 libras o más. Todas tienden a calentarse durante su uso y tienen una capacidad limitada de 120 pulsados por segundo debido al control de ineficiencias.

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Tres Formas Sencillas de Reducir Consumo de Energía en Sus Operaciones de Soldadura  Con la tecnología inverter, la potencia de entrada de 60 Hz primero se rectifica para DC y luego se introduce en la etapa del inversor de la fuente de alimentación en el que se enciende y se apaga por interruptores de estado sólido a frecuencias de hasta 120.000 Hz. Este pulsado, alta tensión, alta frecuencia DC, alimenta el transformador principal, donde se transforma a baja tensión DC adecuada para la soldadura.

 

Algunas de las fuentes de alimentación más nuevas, de 650 amperios al 100 por cien de factor marcha con un rango de 10 a 815 amperios, pesan sólo 165 libras vs. sobre las 700 libras para una sola fuente de corriente tradicional de amperaje similar. Los nuevos inverters también tienen una huella en la soldadura tradicional de las fuentes de corriente.

Los inverters también tienen la característica avanzada de protección tensión de entrada - una necesidad para el uso de alto rendimiento en trabajos donde la potencia suministrada a la fuente de corriente no siempre es necesariamente robusta o fiable, y en su lugar puede ser más errática. Lincoln Electric trabajó con algunos grandes clientes para desarrollar la última tecnología inverter, de manera que es capaz de sobrevivir hasta picos de entrada de 1000 voltios en el trabajo, y su equipo de soldadura ha sobrevivido y continuado funcionando.

Portátil y ligero, las fuentes de alimentación basadas en la tecnología inverter, tienen la capacidad de proporcionar un arco preciso y controles de salida avanzados que permiten a los soldadores afinar su salida de la soldadura a los parámetros deseados. La tecnología de estas unidades proporciona a los fabricantes una fuente de corriente que puede realizar alto y bajo voltaje con hilo tubular, TIG y MIG, arco aire y arco sumergido CV. 

 

Hoy en dia los modelos rediseñados inverter proporcionan la capacidad de soldadura multiproceso, ofreciendo una respuesta más rápida del arco, un arco suave y una apariencia más consistente del cordón. Esto genera soldaduras de calidad, eliminando la necesidad de resoldar y disminuye la incidencia de la chatarra.

 

3) Estrecho seguimiento de la producción y eficiencia en planta
Otra forma de organizar un seguimiento de la eficiencia energética, producción general y calidad es utilizar las herramientas de producción de monitoreo en sus operaciones de soldadura. Las últimas fuentes de corriente tienen la capacidad de proporcionar recogida de datos a través de las herramientas de adquisición datos de soldadura, lo que permite el monitoreo del desempeño de la soldadura, eficiencia y condición del equipo.

 

Estas herramientas proporcionan acceso inmediato, fácil de usar para una amplia información de monitoreo de datos en relación con la soldadura al arco, lo que ayuda a los fabricantes a ofrecer y verificar la adherencia del procedimiento, incluyendo la información de corriente y voltaje, así como True Energy™ y verificación de aporte de calor, especialmente para aquellas aplicaciones que requieren registros de aporte de calor. Estas unidades cuentan con controles digitales avanzados para probar los parámetros de soldadura a velocidades extremadamente altas para entregar estadisticas coherentes y fiables.

Las últimas herramientas de monitoreo ahora utilizan la "nube" y tecnología Software-as-a-Service (SaaS). No se require ningún hardware - ahorrando en los gastos de capital y energía para hacer funcionar estos equipos - y la información del equipo se puede ver en cualquier lugar, en cualquier momento y con cualquier dispositivo web sin ningún software especial.

Con Saas, la aplicación del software no está instalada en un equipo o servidor como un software tradicional que  precisa licencia. En cambio, el software está instalado de forma remota y accessible a un cliente a través de la Web. Con Saas, los gastos iniciales son mínimos debido al modelo de precios por suscripción, la implementación es rápida, y las actualizaciones del software se efectúan fácilmente.  

Tres Formas Sencillas de Reducir Consumo de Energía en Sus Operaciones de Soldadura 
Los sistemas de alerta AlwaysOn™ en los programas de monitoreo más nuevos, pueden rastrear y analizar el equipo y los fallos de las instalaciones, alertando de los problemas incluso si usted está lejos del taller. Esta característica permite acceder a los datos del equipo en cualquier momento y en cualquier lugar – dándole 24/7 estadísticas de la producción y eficiencia que pueden ser cruciales para la decisión empresarial y el ahorro.

 

El ahorro de energía: más fácil de lo que piensa
Si bien la idea de renovar las operaciones de soldadura y equipos para conseguir el ahorro de energía necesario puede parecer intimidante al principio, algunos cambios sencillos pueden hacer la diferencia.
 
No hay dos instalaciones de fabricación iguales. Y por tanto, no hay dos instalaciones que utilicen el mismo nivel de energía en su taller. La evaluación cuidadosa de sus necesidades en planta y el uso de la energía es el primer paso para generar el ahorro. A partir de ese momento, usted puede decidir mejorar, racionalizar y controlar su equipo de soldadura de la manera que mejor se adapte a las necesidades de su taller y objetivos generales de ahorro.

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